浙江某模具厂现有5台3200T卧式注塑机。在实际生产中，单台注塑机压板换模需2名工人协同操作，单次切换耗时长达100分钟，每天4-5次换模导致产能严重受限，同时，压板换模方式的长期使用，导致螺丝松动和压板变形频繁发生。

如何破局？浙江某模具厂与桥田智能合作的“LS3200T注塑机磁力换模”项目内容如下：

问题1：模具规格不一，手动压板操作繁琐，需反复调整开模行程，耗时长

痛点：压板换模效率低，安全风险高

图示：该模具厂装磁力板前的螺丝锁紧模具

解决方案：经过对客户提供的注塑机参数专业评估，桥田智能技术团队开展现场实地勘察：注塑机10米范围内具备稳定电源接入点、模具工作温度范围（-10℃~60℃）、标准模具厚度80mm，确认完以上关键安装条件，在确保设备安全负载不超载的前提下，桥田智能提供以下磁力换模解决方案：

• 定制化磁力板：根据注塑机射出容积15543CC，射出重量11346G计算，磁力板磁力覆盖面积2190mm× 1724mm，可以兼容不同模具安装面尺寸。分布224个磁极提供134.4T磁吸力（等效摩擦力20.16T），安全系数达3.15倍，可以覆盖客户模具自重+注塑冲击力，避免生产过程中模具移位。

• 3秒极速充/退磁：无论模具尺寸形状如何，均可快速吸附固定，彻底告别压板螺丝的繁琐操作。

图示：该模具厂装磁力板后进行模具作业

问题2：设备协议不兼容，无法直接联动磁力换模系统

痛点：注塑机无欧规通讯，自动化程度低

解决方案：桥田智能技术人员现场加装PLC网关，对注塑机的合模状态信号、顶针位置进行实时采集与协议转换：

采用Modbus RTU协议将注塑机原生IO信号转换为磁力换模系统兼容的CANopen协议，数据刷新周期≤100ms，确保指令响应无延迟，实现基础交互。

同时，在磁力换模系统的HMI界面中集成手动触发功能，手动模式下也支持操作员实时监控注塑机状态、模具吸附力曲线及位置参数，必要时手动确认换模流程，双重保障更安全。

问题3：与客户沟通中了解到，因2018至2019年间，行业频发的磁力失效、模具脱落等事故让客户对磁力换模安全性存有顾虑，升级计划一再搁置

痛点：模具质量大，客户安全顾虑多

解决方案：磁力失效或模具脱落情况，除背板维护未形成标准化周期因素外，根本原因在于传统磁力换模系统缺乏对单个磁极的实时监测能力，无法及时发现局部磁力衰减或失效情况，系统整体磁力评估存在盲区。基于此，桥田提供方案如下：

• 模具管理数字化：所有模具在系统中建立数据信息并进行参数测量，测量数据保存在模具管理中，系统操作充退磁必有模具信息；

• 动态安全校核：根据模具结构参数（长宽尺寸、总质量、质心坐标）计算理论吸附需求：首先校核平衡模具自重所需的最小吸附力，再验算防止模具倾覆的防翻转力矩，最终将计算值与压力传感器采集的实际吸附力数据进行对比分析，确保安全系数≥3（行业标准≥1.5）；

  同时，系统内置64区压力传感网络，224个磁极独立检测系统，实时显示锁模力分布及安全系数，即使模具放置存在轻微偏差，也能自动校准偏载风险；

• 冗余设计：单点失效时仍能保持80%以上吸附力。确保断电不失磁，避免模具意外脱落，保障生产连续性。

桥田磁力换模系统自运行以来，模具厂整体生产改善如下：

• 效率提升5倍：单次换模时间从100分钟缩短至20分钟，生产连续性大幅增强；  

• 人力成本减半：操作人员从2人减至1人，节约成本50%，同时降低人为误差风险；

• 兼容性全面升级：轻松应对多品种、小批量订单，生产灵活性显著提升；

  
  

想要了解桥田磁力换模系统或实地考察的小伙伴们，欢迎私信哦！